1. 压榨法

定义

通过物理压力直接从油料中提取油脂，分为热榨和冷榨两种。

优点

• 天然无添加：全程无化学溶剂，无溶剂残留风险（符合国家标准的压榨油）。
• 营养保留：冷榨可保留油料中的维生素E、活性物质和天然风味（如芝麻油、山茶油）。
• 安全性高：无需复杂精炼，避免高温破坏营养成分（冷榨）。
• 设备简单：适合小规模生产，投资成本较低（如小型榨油坊）。

缺点

• 出油率低：仅30%-40%（热榨稍高，冷榨更低），导致成本较高。
• 饼粕残油率高：饼粕中残留3%-5%油脂，资源利用率低。
• 风味差异：热榨可能破坏部分营养（如高温导致蛋白质变性），但能去除有害物质（如黄曲霉毒素）。
• 设备损耗大：液压或螺旋榨油机易磨损，维护成本高。

适用场景

• 高含油油料：如芝麻、花生、橄榄等。
• 风味油：需保留天然香气的油品（如浓香花生油、冷榨山茶油）。

2. 浸出法

定义

利用化学溶剂（如正己烷、轻汽油）萃取油脂，再通过蒸馏回收溶剂。

优点

• 出油率高：可达95%以上，尤其适合低含油油料（如大豆、菜籽）。
• 资源利用率高：饼粕残油率＜1%，蛋白质保留较好。
• 成本低：大规模生产效率高，自动化程度高。
• 精炼彻底：能有效去除有害物质（如黄曲霉毒素、杂质），符合食品安全标准。

缺点

• 溶剂残留风险：需严格精炼以确保溶剂“不得检出”，但精炼过程可能破坏部分营养（如维生素E）。
• 环境与安全问题：溶剂易燃，需严格管理；设备投资和工艺复杂度高。
• 风味损失：高温脱臭等步骤可能去除天然香气，油品口感较淡。

适用场景

• 低含油油料：如大豆、米糠、棉籽等。
• 大规模生产：适合工业化、高效率的油厂。

3. 预榨浸出法

定义

结合压榨与浸出，先压榨后浸出，提高出油率。

优点

• 兼顾品质与效率：压榨保留风味，浸出提高出油率（总出油率接近浸出法）。
• 饼粕质量高：压榨预处理破坏部分抗营养因子，提升饼粕利用率。
• 灵活性强：适合中高含油油料（如菜籽、花生）。

缺点

• 设备成本高：需同时配置压榨和浸出设备，投资较大。
• 工艺复杂：流程长，需协调两阶段操作。

适用场景

• 中高含油油料：如菜籽、花生等需兼顾风味与出油率的油料。

4. 超临界萃取

定义

利用超临界流体（如CO₂）在高压、低温下萃取油脂。

优点

• 高效环保：无化学溶剂残留，适合高附加值油品（如功能性油脂）。
• 保留活性成分：低温操作避免热敏性物质破坏（如不饱和脂肪酸、抗氧化物质）。
• 选择性好：可针对性提取特定成分（如橄榄油中的多酚）。

缺点

• 设备昂贵：投资成本高，适合实验室或高端产品。
• 操作复杂：需高压设备和专业技术人员。
• 产能有限：大规模生产经济性不足。

适用场景

• 高端油品：如特殊功能性油脂、药用或保健品原料。

5. 亚临界萃取

定义

在低于临界温度和压力下，用亚临界溶剂（如乙醇）萃取油脂。

优点

• 环保安全：使用无毒溶剂（如乙醇），无残留风险。
• 节能高效：能耗低（仅需90℃热水），适合大规模生产。
• 营养保留：低温操作保护热敏性成分。

缺点

• 设备清洗难：更换油料时需彻底清洗设备，增加操作复杂度。
• 规模限制：实验室成本较高，但工业规模经济性较好。

适用场景

• 天然油脂提取：如茶籽油、亚麻籽油等需保留活性成分的油品。

总结对比表

关键结论

1. 选择依据：

   • 风味与营养：优先冷榨或压榨法（如山茶油、芝麻油）。
   • 成本与效率：大型油厂多采用浸出法或预榨浸出法（如大豆油）。
   • 环保与高端需求：超临界/亚临界萃取适合高附加值产品。

2. 安全提示：

   • 浸出法成品油需严格精炼，溶剂残留符合国家标准（“不得检出”）。
   • 土榨油可能存在卫生风险（如黄曲霉毒素），需谨慎选择正规产品。

3. 未来趋势：

   • 绿色工艺：亚临界/超临界技术逐步推广，减少化学溶剂使用。
   • 功能化：针对特定营养成分的定向萃取技术发展迅速。